جزوه-اصول ریخته‌گری، فورجینگ و نوردکاری - درقالب word- در 230ص

خرید این محصول

» :: جزوه-اصول ریخته‌گری، فورجینگ و نوردکاری - درقالب word- باب 230ص



 آهنگری (Forging) کار حرف فلز توسط پتک کارگر یا پرس کاری و در آوردن آن به یک شکل مفید است. آهنگری از باستانی ترین هنرهای فلزکاری است و منشاء آن به زمان های بسیار دور قید اسم می گردد. در این فرآیند نیروهای احتشام به کار افسرده می شود و لوازم کار اغلب بسیار سنگین هستند

 پروسه ی آهنگری تازه ایضاً بر همین اساس استوار شده است. در روش فورج، پاره ی اولیه که لقمه نامیده باده شود در میان دو نیمه ی قالب قرار می گیرد و نیرویی زیاد به صورت آرام و گاهی ضربه ای به آن وارد می شود. به این ترتیب قطعه ی گداخته در محیط قالب، شکل و فرم اندرون قالب را به خود باده گیرد و فلز اضافی به حفره ی فلاش وارد می شود که بعدا از قطعه جدا می شود و دور ریز قطعه ی فورج شده محسوب می گردد.

پروسه ی فورج معمولا به سمت صورت گرم انجام می گیرد و هر فلزی اندازه حرارت مشخصی برای فورج شدن دارد. باب آیین فورج قطعه ی گداخته شده در کوره که به حرارت مشخص رسیده باشد را در قالب می گذارند که بر اثر فشار، فرم قالب را به خود بگیرد.

قطعات فورج شده نسبت به روش های دیگر تولیدی از استحکام و خواص مکانیکی بلند تازگی برخوردار می باشند. اکثر فلزات، قابلیت آهنگری و فورج شدن را دارا هستند. فلزاتی مانند فولادهای آلیاژی و فولادهای کربنی و آلومینیوم و آلیاژهای آن، برنج، مس و آلیاژهای ثانیه ها و... از بهر فورج مناسب باده باشند.

قالب های فورج برای فرم دهی و شکل دهی فلزات باب تولید انبوه استفاده می شود که گاهی حرف حرارت دهی قطعات کار و گاهی بدون حرارت دهی صورت می گیرد. شکل های فورج به دو دسته تقسیم می شوند:

1) شکل های بسته فورج   ( Impression Die forging)

2) قالب های باز فورج            (Open Die forging)  

باب روش فورج حرف قالب بسته ی گرم، قطعه ی کار (لقمه) بین دو نیمه قالب قرار می گیرد و بر اثر نیروی فشاری یا ضربه ای پرس های هیدرولیکی یا مکانیکی و یا چکش های سقوطی، فرم قالب را به خود می گیرد. برای ساخت این قالب های فورج، از فولادهای گرم کار که دارای چقرمگی و استحکام تسلیم زبرین باشند استعمال می کنند. گاهی حرف اساس شکل و نوع پاره برای رسیدن به فرم نهایی از چندین قالب و چند مرحله فورج کاری استفاده می شود، زیرا با یک عمل پرس کاری، تولید قطعه کامل میسر نخواهد بود و قطعه ی کار به مرور و طی چند مرحله باید شکل نهایی را کسب نماید.

روش فورج با شکل قید اسم

در آیین فورج کارگر سرد، عملیات تولیدی به صورت سرد انجام می گیرد که شامل خم کاری، کشش، کله زنی، نقش زنی و اکستروژن، پیچ زنی می شود که در این روش به نیروی بالاتری نسبت به فورج گرم احتیاج است. امعان ابعاد قطعات پدیدآوری شده با روش فورج سرد، بیش تر می باشد.

از این روش برای ساختن قطعات با اشکال، پیمانه وجنسهای مختلف استعمال میشود. با این روش میتوان جریان فلز وساختار دانهای آن را کنترل بروز ودر پاداش به استحکام و چقرمگی خوبی دست یافت. از این آیین از بهر تولید قطعاتی که شرایط کاری تنش بالا و بحرانی کارمی کنند استفاده میشود.

 از قطعات معروفی که امروزه حرف استعمال از این روش تولید میشوند میتوان به میل لنگ شاتون،دیسکهای توربینها،چرخدندها،چرخهاوابزارالات اشاره نمودفورج را میتوان دردمای اتاق (فورج سرد) یا در دماهای بالاتر(فورج گرم و فورج داغ بسته به دما) انجام داد.

در فورج سرد به نیروهای بالا العاده بزرگی از بهر شکل دادن قطعه نیاز است و مادة خام بایستی به اندازة کافی قابلیت چکش خواری داشته باشد، در عوض قطعة تولیدی با این روش دارای سطح پایانی و دقت ابعادی خوبی است در فورج داغ به نیروی کمتری نیاز است ولی قطعات تولیدی با این روش دارای سطح پایانی و دقت ابعادی چندان خوبی نیستندمعمولا قطعات تولیدی توسط فورج به عملیات اضافی ( پایانی) جهت تبدیل شدن به قطعه مناسب کاروحصول دقت مطلوب نیاز دارند.

با استفاده از آیین فورج دقیق میتوان این عملیات را به حداقل رساند قطعهای که حرف استفاده از فورج تولید میشود را نیز میتوان با سایر روشها نظیر ریخته گری، متالورژی پودروماشینکاری تولید نمود وهمانطورکه انتظارمیرود هرکدام ازاین روشها دارای مزایا و محدودیتهای مربوط به خود از نظر استحکام ، چقرمگی، دقت ابعادی سطح پایانی و نقصهای ساختاری هستند.

روش فورج با قالب حفره دار و قالب اسم

در فورج با قالب حفره صلابه قطعه خام توسط نیروهای فشاری پرس به شکل حفره های قالب باب میآید توجه شود که مقداری از ماده بین دو نیمه قالب به صورت زائده باقی میماند. زائده پرتره انبوه مهمی در جریان ماده در قالب های حفره دار ایفا میکند این زائده کوچک سریعا خنک می شود و به سبب مقاومت اصطکاکی، مادة داخل حفره های قالب را تحت فشار بالا قرار میدهد و باعث پر شدن کامل حفره های قالب میشود

مراحل شکل دهی بیلت در قالب سوراخ دارتوجه شود که مقداری از مادة زاید به صورت زائده در بین دو نیمة قالب باقی میماند که بعدا بایستی بریده ماده خام(بلانک) ممکن است از فرایندهایی نظیر ریخته گری، متالورژی پودر، برشکاری و یا فورج بدست آمده بیاید. این بلانک روی نیمة پایینی قالب قرارمیگیرد و حرف پایین آمدن نیمة بالایی قالب به تدریج شکل میگیرد .

از فرایندهای پیش‌ازین چهره دهی نظیر باریکسازی ولبه زنی  برای توزیع ماده به قسمتهای مختلف بلانک استفاده میشود .   در باریکسازی ماده از یک ناحیه به جانب بیرون دور میشود و در لبه زنی در یک ناحیه جمع میگردد . سپس پاره توسط فرایند تکه کاری  و با استفاده از قالبهای لقمه زنی به صورت ظاهری شاتون درمیآید. درآخرین عملیات فورج پاره توسط قالب های حفرهدار به شکل نهایی را به خویش میگیرد. در آخر زائده برشکاری میشوند.

سکه زنی به آیین فورج

 سکه زنی اساسا یک فرایند فورج قالب اسم برای شکل دادن صفت ها ، مدال ها وجواهرات میباشد . برای آمدن به سمت ابعاددقیق به فشارهایی تا پنج یا شش برابر استحکام ماده نیاز ادست . دراین فرایند از ماده‌ها روانکار نمی استطاعت استفاده نمود زیرا باعث پرشدن حفره های قالب شده ودر این فشارهای اعمالی رفتار غیر قابل ترادکم داشته واز شکل دهی دقیق قطعه جلوگیری میکنند از فرایند سکه زنی با فورج برای ایجاد دقت ابعادی روی سایر قطعات نیزاستفاده میشود. این فرایند، پیمانه کردن  نامیده می شود. فرایند اندازهکردن به همراه فشارهای بالا و تغییر شکل قطعه میباشد کندن کردن حروف و اعداد روی قطعات را میتوان با فرایندی تالی به سکه زنی با سرعت انجام داد.

نیروی فورج

نیروی فورج بایست در فرایند فورج با قالب حفره دار از رابطة زیر شبر می آید:

که kیک ضریب (از جدول 2بدست میاید ) Yf تنش سیلان ماده در دمای فورج و a  سطح مورد فورج به همراه زائده میباشد باب فورج داغ فشار واقعی فورج از 550 MPa تا 1000 MPa تغییر می کند.

طراحی شکل های فورج

طراحی فالبهای فورج به دانش اضافی دربارة خواص استحکام، چکشخواری، زودرنجی به نرخ تغییرشکل و دما، اصطکاک و شکل قطعه نیاز دارد اعوجاج قالب تحت بارهای بالاخصوصا در تولید قطعات با تلرانس کم قابل ملاحظه میباشد مهمترین قانون در طراحی قالب این است که قطعه در هنگام عملیات فورج در جهتی که دارای کمترین مقاومت است . روانی باده یابد

ازاین‌رو قطعه( شکل میانی) بایستی به سمت گونهای شکل داده شود تا تمامی حفره های قالب پر شود. باب شکل دهی اولیه قطعه، جرم نباید به آسانی به سمت زائده حرکت کند.

الگوی جریان دانهای بایستی مطلوب باشد و لغزشهای شدید آشکار قطعه و قالب بایستی به حداقل برسد حرف فرسایش کاهش یابد انتخاب اشکال نیازمند تجربة زیادی بوده ، شامل محاسبات سطوح مقطع در هر موقعیتی از فورج میباشد. از آنجاییکه جرم در این فرایند اسم پایین تغییرشکلهای مختلفی در مناطق مختلف حفرههای قالب میباشد، خواص مکانیکی بستگی به موقعیت فورج دارد.

باب ادامه درباره این اجزا توضیح داده شده است، بعضی از آنها شبیه به موارد فرموده شده درباره ریخته گری می باشد.

در اغلب قطعات فورج شده، خط جدایش Parting line درست باب مکان بزرگترین روی مقطع قطعه قرار دارد. در قطعات متقارن خط جدایش معمولا الفبا مستقیمی در مرکز قطعه می باشد لیک در قطعات پیچیده این خط در یک صفحه قرار ندارد. این قالب ها به سمت گونه ایا طراحی میشوند تا هنگام کار قفل شده و از حرکتهای عرضی قالب جلوگیری شود در این حالت تعادل نیروها و هم محوری قطعات قالب حفظ می گردد. بعد از آنکه قالب آکنده شد به اضافة ماده‌ها اجازه داده میشود که به داخل سیمراهه Gutter راه پیدا کند این موضوع باعث میشود که این مواد اضافی باعث بالا بردن فشار قالب نشوند. معمولا ضخامت زائده  Flash برابر3% زیادترین درشتی قطعه فورج کاری میباشد طول تکة مسطح Land معمولا دو تا پنج برابر ضخامت زائده می باشد در طی سالها چند طراحی مختلف برای سیمراه ارائه شده است در اغلب قالب های فورج به زاویة شیب  Draft angle مناسب برای بیرون آمدن قطعه از قالب نیاز میباشد قطعه در هنگام اغلب قالبهای فورج به زاویة شیب  Draft angle مناسب برای بیرون آمدن قطعه از قالب نیاز میباشد قطعه در هنگام خنک شدن هم از نظر طولی و هم از نظر شعاعی منقبض می شود بنابراین زوایای شیب داخلی بزرگتر از زوایای شیب خارجی ساخته میشوند زوایای داخلی در حدود ٧ تا ١٠ درجه و زوایای خارجی در حدود ٣ نا ۵ درجه میباشند انتخاب صحیح اندازة شعاعها و گوشه ها به منظور اطمینان خاطر از جریان آرام فلز به داخل حفرهها و افزایش عمر قالب بسیار مهم است .

معمولا اشعه های کوچک غیرمطلوب می باشد، چراکه جریان فلز را با سختی مواجه کرده، فرسایش قالب را بالا م قالب میشود یبرد (به بلد ایجاد تمرکز تنش و حرارت) قوس های کوچک همچنین سبب ایجاد ترک های ناشی از خستگی در بنابراین مقدار این قوسها تا آنجاییکه طراحی قطعة فورج کاری اجازه میدهد باید بزرگ باشد.

در فرایند فورج، خصوصا از بهر قطعات پیچیده میتوان از قالب های چندتکه به به‌ازا قالب های یک تکه استفاده نمود این موضوع باعث کاهش هزینه های ساخت قالب های مشابه می شود این تکه ها ( مغزها ) را میتوان از مواد پراستحکام تر و سخت تر ساخت . در چهره فرسایش و شکست این تکهها آنها را به راحتی میتوان تعویض نمود.

کالا قالب ها وروانکار ها

 اغلب عملیات فورج خصوصا در مورد قطعات بزرگ، باب دماهای اسم انجام میشود. ازاین‌رو ماده‌ها قالب بایستی

الف) دارای استحکام و چقرمگی در دماهای اسم باشند

ب ) سختی پذیر بوده و بتوان آنها را به صورت یکنواخت پیچیده کاری بروز

ج ) باب مقابل شوکهای حرارتی و مربوط به‌مکانیک مقاوم باشند

د ) باب مقابل سایش به انگیزه پوسته شدن در فورج داغ مقاوم باشند.

انتخاب جنس قالب به سمت فاکتورهایی تا ابعاد قالب، ترکیب و خواص قطعه، پیچیده بودن قطعه دمای فورج نوع فرایند فورج هزینة مواد قالب و تیراژ قطعه بستگی دارد همچنین انتقال حرارت از قطعة داغ به قالب فاکتور مهمی میباشد از مواد که معمولا در ساخت قالبهای فورج استفاده میشوند، میتوان به فولادهای دارای کرم، نیکل، مولیبدن و وانادیم اشاره نمود.

روانکارها، روانکارها به سمت شدت حرف میزان اصطکاک و سایش تاثیر میگذارند. بنابراین در مقدار نیروها و جریان فلز به سمت داخل حفرهها موثرند همچنین به عنوان حایل حرارتی بین قطعة داغ و شکل نسبتا خنک عمل کرده، باعث پایین آمدن نرخ خنک شوندگی قطعه و بهبود جریان فلز میگردد. نقش مهم دیگر روانکار عملکردن به سمت عنوان عامل جدایش و جلوگیری کننده از چسبیدن قطعه به قالب میباشد.

باب فرایند فورج از روانکارهای مختلفی میتوان استفاده بروز در فورج داغ از گرافیت، دیسولفید مولیبدن و در بعضی استفاده میشود در فورج داغ معمولا قالب مستقیما به روانکار آغشته میشود، در فورج سرد قطعه به روانکار آغشته میشود.

روش کاربرد و یکنواخت نمودن ضخامت روانکار چهر بلانک در کیفیت محصول مهم است.

نوردکاری چیست

روشی برای کاهش درشتی (یا تغییر روی مقطع) قطعات طویل با استفاده از دو یا چند غلتک می باشد. 90% قطعات فولادی تولید شده از فرایندهای چهره دهی فلزات با این روش پدیدآوری می شوند. این روش برای اولین حرف در قرن پانزده گسترش آشکار کرد.

صفحه (PLATE) که معمولا به درشتی بالای (1/4IN) 6mm اطلاق می شود و در اسم سازه هایی نظیر پل ها، بویلرها، پوسته راکتورهای اتمی و بدنه کشتی به کار می رود، با این روش تولید می شود. این پلیت ها می توانند به ضخامت (12in)0.3m برای نگهدارنده های بویلرهای بزرگ، (6in)150mm برای پوسته راکتورها، و (4-5in) 100-125mm برای کشتی های جنگی و تانکرهای باشند. ورق (sheet)، طبق‌معمول از ضخامتی کمتر از 6mm دارد و از بهر ساخت انواع قطعات ورقی نظیر بدنه خودروها، هواپیماها، قوطی های کنسروها، لوازم آشپزخانه و .... به کار می رود.

علاوه بر پلیت و ورق، مقاطع فولادی ریل آهن ،چهرگوش، نبشی ، آرزو گرد، سپری و ... ( پهنا مقاطع خاک از 5.5mm  تا 300mm متغیر است و مقاطع کمتر از 5.5mm را معمولا دیگر با این روش نمی توان تولید نمود و بایستی توسط فرایند کشش و سیم لوله تولید کرد)، لوله و محصولات ویژه مانند چرخ واگن را تولید نمود.

نورد تخت

تاب تخت ، نواری با ضخامت ho وارد فضای ضمیر اول شخص جمع بین یک جفت غلتک شده و در ضخامت آن به hf رسیده است( هر کدام از این غلتک ها توان خود را جداگانه بوسیله یک شفت که به یک موتور الکتریکی متصل است می گیرند). سرعت خطی غلتک ها برابر v2می باشد. سرعت ورودی کاست به هنگام دخول به غلتک ها برابر vo می باشد. وقتی که برگ به سمت داخل فضای مابین دو غلتک  می رود، بایستی سریع تر جریان یابد چرا که ضخامت آن در حال کاهش است . تعجیل نوار باب نقطه خروج از غلتک ها بیشترین مقدار را دارد (vf ) با توجه به اینکه سرعت گردش غلتک ها یکسان و بدون تغییر می باشد، یک لغزش نسبی بین نوار و غلتک ها در فضای ما بین غلتک ها (l) بوجود می آید. باب نقطه خنثی یا نقطه بری لغزش، سرعت نوار با سرعت غلتک  برابر می شود. در سمت چپ این نقطه فلتک برق‌آسا تر از نوار حرکت می کند و باب سمت راست این نقطه نوار سریع تر از غلتک حرکت می کند. ازاین‌رو نیروهای اصطکاکی عمل می کنند.

نیروهای اصطحکاکی نورد

غلتک ها نوار را توسط نیروی سایش به سمت درون خود می کشند، که جهت این نیرو به سمت راست می باشد. بنابراین نیروی اصطکاک در سمت صفت نقطه خنثی  بایستی اصطکاک سمت حق بیشتر باشد. گرچه به نیروی اصطکاک برای اجرا تاب نیاز است ولی انرژی بوسیله اصطکاک هدر می رود و افزایش اصطکاک به معنای افزایش نیرو و توان لازم می باشد. اگر hoو hfبه انتظام ضخامت ورودی و خروجی ورق، R، شعاع غلتک و  ضریب اصطکاک باشند خواهیم داشت:

حرف تدقیق به رابطه بالا معلوم می شود که با افزایش شعاع غلتک می توان مقدار کاهش ضخامت نوار را افزایش داد. این موضوع راست شبیه استعمال از چرخ های بزرگتر در تراکتورها و خودروهای سنگین به منظور جلوگیری از سرخوردن روی گل و لای و جاده می باشد.

نیرو و توان لازم برای نورد

نیروی نورد در حال نورد تخت را می استطاعت از رابطه زیر بدست آورد

که L طول نوار باب تماس با غلتک ،W پهنای کاست و Yavg تنش متوسط نوا مابین دو غلتک می باشد. رابطه ارتباط بالا باب حالت بدون اصطکاک می باشد. تمام چه ضریب اصطکاک مابین غلتکها و کاست بیشتر باشد، تفاوت بین نیروی واقعی و نیروی بدست آمده از رابطه فوق بیشتر می شود و رابطه فوق کمتری از نیروی واقعی را پیش بینی می کند.

حرف ضروری آنکه نیروی F به وسط قوس در تماس اعمال می شود( شکل 2-C) خواهیم داشت: a = L/2 گشتاور پیچشی هر غلتک برابر با حاصلضرب F در a می باشد بنابراین توان غلتک در سیستم SI از رابطه زیر بدست می آید:

که F بر اصل نیوتن، L بر حسب متر و N بر حسب rpm( اندازه دور غلتک در یک دقیقه) می باشد.

افت نیروی غلتک

 نیروهای غلتک باده توانند باعث استحاله شکل و له شدگی غلتک بشوند؛ چنین نیروهایی می توانند برای غلتک بسیار مضر باشند و بر فرایند نورد تأثیر نامطلوبی بگذارند. همچنین تکیه گاه های غلتک ها که حاوی پوسته، یاتاقان ها و غلتک های پشتیبان می باشند ، ممکن اسم پایین نیروها نورد دچار کشش آمدن شده، در نتیجه فاصله بین دو غلتک به میزان قابل توجهی از دیاد پیدا کندوبنابراین برای جبران این تغییر شکل و رسیدن مطلوب غلتک ها را بایستی از مقدار محاسبه شده به یکدیگر نزدک تر نمود تا ضخامت مطلوب نوار بدست آید. با هر کدامیک از روش های پایین می توان نیروهای غلتک را کاهش داد:

1 )  کاهش اصطکاک

2 ) استفاده از غلتک هایی حرف اشعه کمتر

3 ) پایین آوردن میزان کاهش ضخامت در هر بار از نورد

4 ) اجرا نورد باب دماهای بالاتر به منظور کاهش استحکام ماده

یک روش دیگر از بهر کاهش نیروهای نورد،کشیدن نوار در خلال فرایند نورد می باشد. در این حال به سمت نیروی فشاری کمتری برای تغییر شکل پلاستیک ماده نیاز است. از آنجاییکه از بهر تاب کردن مواد پراستحکام به نیروی فشاری زیاری نیاز است، کشیدنن نوار در این حالت بسیار مهم است. می استطاعت کاست را چه در ناحیه ورودی ( کشش پشتی) وچه در ناحیه خروجی (کشش جلویی) و یا هر دو تحت کشش قرار دارد.

امتداد امداد توسط اعمال نیرو به غلتک ها حامل نوار را به دورن غلتک های نورد می فرستند،اعمال می شود. کشش جلویی بوسیله ازدیاد سرعت غلتکهای تحویل گیرنده نوار اجرا می شود. ایضاً باده توان نورد کاری را بدون اعمال هیچ گونه نیروز اضافی به غلتک های نورد و فقط با اعمال نیروی کششی از سمت جلو انجام داد که به این روش نورد استکل گویند.

عیوب ایجادی در صفحات و برگ های نورد شده

عیوب تاب می تواند چه باب سطح صفحات و ورق ها و چه در ساختار داخلی آنها بوجود آید. این عیوب چه به انگیزه کاهش کیفیت سطح و چاه به سبب کاهش استحکام و شکل گیری تولیدات نامطلوب می باشند. تعدادی از عیوب نظیر پوسته صیرورت ،زنگ زدگی، خراش، گدازش، حفره و ترک در برگ های فلزی شناخته شده اند. این عیوب ممکن است که سبب

آخال ها (Inclusions) و یا ناخالصی های (Impurities) موجود در ماده حقیقی ریخته

گری شده و یا در خلال شرایط مختلف مربوط به آراسته سازی و فرایند نورد بوجود آمده باشند.

خیزاب دار شدن حاشیه ها  نتیجه خمش غلتک می باشد. کاست در لبه ها نازک تر از مرکز می باشد؛ برای‌چه که شکم دادن غلتک در وسط بیشتر است. آذری های بوجود آمده باب شکل های c,b-4 نتیجه چکش خوار بودن ضعیف ماده در دمای نورد می باشد.

پوست سوسماری شدن پدیده ای پیچیده می باشد که به انگیزه تغییر شکل غیر یکنواخت باب طی فرآیند نورد و یا به خاطر وجود عیب در ماده خام ریخته گری شده بوجود می آید. از آنجاییکه لبه های ورق باب فرایندهای بی‌مو دهس ورق مهم می باشد، عیوب لبه ای با برش کاری غلتکی لبه ها از بین می رود.

آلت ها و روش های تاب

آلت نورد به آلبوم ماشین آلات و ابزارهایی گفته می شود که به کمک هم محصول مورد نظر را به دست می دهد که شامل یک پایه نورد اصلی و ماشین آلات کمکی است. ابزار آلات کمکی می توانند از جور دستگاه تغذیه ،دستگاه تحویل،سیستم خنک کننده، روغن کاری کننده، کنترل اتوماتیک (کنترل ضخامت به کمک اشعه x) و امکانات کنترل دیگر برای جلوگیری کردن از طبله شدن ورق باشند که به این تشکیلات، دستگاه نورد گویند.

برای اجرا فریند نورد چندین نوع تجهیزات و غلتک های مختلف اسم شده است. گرچه تجهیزات حقیقی لازم برای نورد سرد و حار شبیه به هم می باشند ولی تفاوت هایی در نوع ماده نورد، پارامترهای فرایند، روانکارها و سیستم خنک کاری وجود دارد. طراحی، اسم و عملکرد دستگاه های نورد به تحقیقات زیادی احتیاج دارد. آلت های اتومات صفحات و ورق هایی با دقت و نرخ تولید بالا به همراه قیمت ارزان تولید می کنند عرض تولیدات نورد می تواند از 5m تا 0.0025mm تغییر کند. سرعت تاب باده تواند از 25m/c (تقریبا یک مایل در دقیقه) در نورد سرد و حتی سریع تر در دستگاه های تمام اتوماتیک و کنترل شونده با کامپیوتر تغییر کند.

فورجینگ نورد نوردکاری آهنگری forging نورد سرد نورد گرم دستگاه آهنگری تجهیزات آهنگری،rolling،

amir جمعه 16 تیر 1396 ساعت 01:34